现在我国正大力推动“我国制作2025”和智能制作，这是我国制作业转型晋级的途径和方针。而精益办理是全球最优异的出产制作运营办理系统，经过精益办理系统的运转，可以大幅进步企业产品质量，下降产品制作本钱。许多事例证明，精益是智能制作的根底，根据精益的出产信息化系统、根据精益的才智工厂产线规划规划、根据精益的自动化设备配备均可使企业以最少的出资取得最大的收益。

　　现在我国正大力推动“我国制作2025”和智能制作，这是我国制作业转型晋级的途径和方针。而精益办理是全球最优异的出产制作运营办理系统，经过精益办理系统的运转，可以大幅进步企业产品质量，下降产品制作本钱。许多事例证明，精益是智能制作的根底，根据精益的出产信息化系统、根据精益的才智工厂产线规划规划、根据精益的自动化设备配备均可使企业以最少的出资取得最大的收益。

　　笔者一向从事制作出产运营咨询和信息化咨询服务，十几年来造访了国内千余家制作企业，最近几年越来越殷切地感受到现在我国制作业面对的巨大压力。举个最直观的比如，一些如New Balance、Nike、Adidas的闻名运动鞋现已不在我国出产，而全部将工厂迁到了越南和马来西亚。邦邻印度的劳动力本钱比我国更低，正在仿照我国在曩昔十几年的开展之路，也正在向我国这个“国际制作中心”的位置建议应战。

　　许多人认为，我国的制作业本钱与发达国家比较仍然具有比较优势，实践状况并非如此。在美国西南部区域，工人工资比我国略高，但厂房租金、运输本钱、汽油价格、税收更低，银行借款愈加便当，而企业的办理水平和本钱控制才干更强，已使美国西南部区域的制作本钱低于我国沿海区域。

　　在配备制作业，尽管高铁和环保范畴的商场还可以继续增加，并为配备制作企业带来不断添加的订单，但冶金、煤炭、矿山职业的配备制作业订单，正在大幅下滑。以河北省为例，由于要紧缩6000万吨钢铁产能，许多冶金配备企业现已削减了40%~70%的订单，企业生计好不简单。

　　2015年头，轿车职业进入产能过剩阶段，不少轿车品牌呈现出售收入断崖式下滑的状况。在轿车产业本钱、质量和供给链办理方面，我国轿车企业落后于日本和美国。一位轿车职业协会的高管说，“国际上先进的国家都只要两三个轿车品牌，而我国有上百个品牌，终究许多品牌会被筛选出局，或许终究只会留下三到五家企业。”

　　从前商场高速增加、劳动力本钱低价、制作业挣钱不难，现在产能过剩、本钱高企，30~50%的企业将会出局，是挑选剩者为王，仍是挑选站在落后的部队中等候筛选？革新是每一家企业需求当即开端的举动！

　　在企业竞赛中，假设企业可以在产品或服务上立异，完结与竞赛对手的差异化，例如像苹果、谷歌相同拿出一款颠覆性的产品，让竞赛对手无法企及然后可赚取高额赢利。而另一条路则是企业尽力做到本钱抢先，如丰田公司不断下降全产业链的本钱，然后在竞赛中胜出。

　　丰田是全球范围内低本钱战略遵循最佳的企业，丰田高管认为，假设本钱低到现已迫使对手在本钱线上出售产品，不出几年，对手将被逼出局。我国大多数制作企业在短时刻内难以构建出像美国企业相同的立异产品才干，怎么下降本钱来进步竞赛力，应成为很多制作企业的挑选。

　　说到低本钱，遍及认为要节省资料和人工，但恰恰在这两方面的本钱很难节省，低本钱绝不等于偷工减料。2009年，美国轿车企业陷入困境。在那一年，通用公司、克莱斯勒公司相继宣告破产、福特被逼出卖了SUV事业部。在通用宣告破产时分发布的数据标明，同级其他一款轿车，通用会比丰田的本钱高出1000~2000美元。

　　无论是丰田仍是其他轿车制作企业，其轿车配件以及收购价格差异并不大。丰田又选用终身雇佣制，每年都会为职工加薪，一旦职工坚持在企业作业满三十年，即会有一笔十分昂扬的奖赏，可见丰田的人工本钱并不低。那么本钱终究省在了哪里？

　　丰田的隐秘就在于“零库存”。经过教导各级供货商，丰田协助他们完结了挨近每年五十次的库存周转。这与国内轿车企业有巨大差异。

　　由于国内轿车制作企业对一级供货商的压力，零部件需求放在整车厂内代管，安装之后才记账，记账今后还要拖欠一级供货商3个月账期。零部件厂的出产周期又偏长，不能满意整车厂每天方案的调整，还需备一些制品或半制品以应对改变。因而我国大多数一级轿车零部件供货商的大约为一年两次。假设一个企业的年出售收入是1亿元，一年两次的周转所需占压挨近5000万元资金。而丰田经过每年五十次的库存周转，可以让占压资金削减至200万元，这将开释一笔巨大的流动资金。

　　被占压的4800万元财物，一方面需占用企业的仓库或作业现场，将继续消耗至少总财物2%以上的费用，一起还需求包装物、掩盖物、叉车、灯火、照明、办理人员等费用，假设触及借款，还会发生财政费用和借款利息。

　　笔者认为，库存账面金额的25%～35%是因库存而构成的企业赢利丢失或直接本钱。尽管各个职业的详细份额不同，但我国制作企业在方面，遍及弱于国际竞赛对手。当时我国制作企业绝大多数还不具有教导供货商的才干，而企业优先应做到缩短开料到产品完结的周期。

　　制作周期的缩短，即对应库存资金下降、率的进步，一起给企业带来的一个价值便是面向商场的反响速度加速。例如国际闻名服装品牌ZARA，其从完结样式规划到完结出售仅需十二天，留给出产的时刻仅有1~2天，如此快的制作供给链支撑了其“快时髦”大师的定位，也成果了其老板国际首富的位置。

　　优化方案出产物流供给的安排架构和办理流程，是现在制作业完结“零库存”（实践是低库存）的有用办法。龙工路面机械在经过优化后，大大提升了出产周期并节省了本钱。

　　图1中展现了龙工工厂内改造之前的状况，一台机床边有30箱物料，数百名工人每人按自己习气的出产次序出产，对工厂全体的协同运作是否高效，安装时是否短少零件，是否可以削减库存并不关怀，工厂也缺少相对完善的束缚机制。

　　假设构建一个可以依照商场节奏运作的部分架构和流程，对工人也是一个应战。商场改变很快，单种类出产量变小，需求频频替换模具、刀具，增加了时刻却削减了出产量，将对工人构成很大困扰。

　　这需求从头规划工厂布局，考虑设备联接、物流办法、种类切换等环节的优化，也便是所谓的精益出产。说到精益出产，其方针便是让出产进程变快，并进步整个企业物流的节奏。

　　图1中龙工工厂改善之前，尽管加工一个物料的时刻很短，可是将一切物料加工完再移走消耗了较长时刻，假设有多个工序一起加工，加工时刻将变得更长。这样的出产办法导致许多的物料和半制品要在工厂等候，因而一些企业从钢板开料到整机下线天之久。而经过安排系统、流程、物流、出产转化办法继续优化后，从钢板开料到整机下线多亿元的龙工路面机械来说，意味着将为在制品资金节省2亿元，更意味着会给企业带来6000万元左右的赢利。

　　需求着重的是，我国制作企业的开展，必定不能越过精益系统构建这一根底环节，而我国制作企业在接触到信息化和智能化后，往往认为可以越过精益根底系统这一环节。德国阅历了20多年的精益办理预备，由于人工本钱高和老龄化的布景，很早便开端学习日本企业消除糟蹋、进步功率的系统和办法。而未来需求在信息化方面加大投入，再运用经历去靠近智能化。

　　德国的工业4.0构建了一个根据互联网和物联网的智能、快速、自动化、个性化的协同形式，这样的协同使得从客户提出个性化要求、产业链联动到终究交货愈加灵敏。但这样做是否可以真实下降本钱？企业是否更具竞赛力？是值得讨论的问题。德国几家闻名企业表明，经过未来15年的尽力将有望完结工业4.0。

　　西方工业化根底深沉，泰勒在1911年即提出并完善了科学办理系统，着重用秒表核算定额及优化作业。尔后，美国在50年代推出工业工程，丰田在上述根底上构成的丰田出产办法，将制作的出产物流办理水平和质量水平面向了新的高度。德国的工业4.0是站在德国企业坚持25年学习使用日本精益出产的根底上，与信息化、自动化结合后提出的理念，德国几家抢先的企业也声称，还需15年的时刻完结工业4.0。可见工业化的系统化办理根底，是制作企业不能绕过的“槛”。

　　车间是否智能化、设备是否自动化、部分间协同是否高效，都是支撑企业愈加高效、协同、本钱更低的支柱，是终究达到低本钱、短周期的快速反响战略的详细办法和办法。

　　假设一个全自动化的工厂车间，种类切换反响不行灵敏或改造设备的投入产出不划算，就不是一个具有竞赛力的方案。

　　在单调重复的作业环节若用自动化设备代替人工，便是较好的挑选。以现在的技能和本钱来看，杂乱多变的环节用全自动化的方案投入过大产出效益缺乏，人机结合的方案愈加高功率和低本钱。

　　办理根底的优化是第一步。包含安排规划要合理，流程要顺利，设备、物流联系要合理，流通和切换要流通。

　　办理流程要合理、内部信息化要深化，部分间需求协同。部分协同靠ERP，车间各环节的协同靠MES。

　　简略、重复、深重、单调的作业环节较简单完结自动化，而需求杂乱判别和十分频频切换种类的环节对智能化要求过高、投入产出并不必定合理，要慎重考虑推广智能化。

　　智能车间改造是优先打开的，政府的扶持力度也很大。但应该留意，智能不该仅仅出产物流系统的自动化，而应将优化后的办理流程、先进的出产物流布局和运作办法相结合，在此根底上完结人机结合的自动化使用，才干让智能工厂高效、低本钱且愈加灵敏。

　　如图2所示，在出产线办理、物流办理、模具办理、质量办理与现场作业团队之间，建立了一个新一代智能MES（智能制作履行）系统，来完结工厂的智能化协同。ERP完结部分间的系统协同和财政记账，MES完结车间各班组间的协同，以及模具、物流、质量检验等环节的密切配合。

　　这样的系统，既包含接到订单后的出产科学排程，也包含现场的应变调度以应对设备毛病、人员缺岗等暂时性问题。在智能方案、智能调度、智能协同的根底上，快速完结出产履行数据的收集和剖析，组合起来才是制作履行系统的中心价值。

　　综上所述，我国制作业进程办理、职工查核、流程束缚现在都比较松懈，工厂布局、设备布局传统落后，物流系统、种类切换系统缺失，信息化使用层次较浅薄，自动化还处于起步阶段，咱们还处在工业2.0到工业3.0的进程中。距工业4.0的方针间隔虽远、但举动却不能缓慢，需打牢精益系统根底、并仔细做好信息化。

　　企业需求高度协同的出产物流安排架构及流程，以完结方案出产物流安排的高度协同而非各自为战。一起需求新的物流系统、种类切换系统，以习惯商场的纷乱改变而并非预投多投。企业也需求先进的智能制作办理软件渠道，将办理系统智能化、数字化和可视化。工厂的物流节奏和办理业务流程都能协同高效，企业从投料到产出的时刻才干显着缩短，面向商场的灵敏反响系统才干构建，企业也才干具有制作的短周期、快周转、低本钱、高质量的竞赛优势。

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